La quantità di residuo prodotto daLegante per rivestimenti per fonderiadopo il versamento dipende principalmente dalla qualità del prodotto, dal tipo di formula, dal rapporto di aggiunta e dalla compatibilità del processo. I prodotti mainstream qualificati disponibili nel settore adottano un design a basso-residuo. In condizioni di lavoro standard, il volume dei residui rimane estremamente basso e non porterà alla formazione di buchi o difetti di inclusione di scorie sui getti. Residui eccessivi emergono solo quando vengono utilizzati prodotti di qualità inferiore o le procedure operative non-standard. Nel complesso, questi leganti soddisfano i requisiti di processo per la fusione di precisione e la produzione di massa.
Dal punto di vista delle categorie di prodotto, i leganti inorganici producono il minor residuo. Sol di silice, fosfato, bicchiere d'acqua e altri leganti inorganici presentano composizioni semplici e di elevata-purezza senza impurità organiche combustibili. Non bruciano né carbonizzano durante il versamento ad alta-temperatura e formano solo tracce di cenere inorganica dopo la sinterizzazione insieme ai rivestimenti. Questa cenere aderisce alle superfici della sabbia di formatura di scarto e può essere rimossa insieme alla sabbia di formatura durante la sformatura, formando appena residui attaccati ai getti. Per questo motivo, i leganti inorganici sono preferiti per le fusioni di precisione-di fascia alta. I leganti polimerici organici come la resina fenolica modificata e i leganti acrilici bruciano completamente e si decompongono in sostanze gassose tra cui anidride carbonica e vapore acqueo ad alte temperature, lasciando solo tracce di impurità minerali con un volume residuo trascurabile.
Un residuo eccessivo deriva principalmente da prodotti di qualità inferiore e da un funzionamento irregolare. I leganti economici di bassa qualità- incorporano grandi quantità di riempitivi inerti come carbonato di calcio e talco in polvere, insieme a monomeri non purificati, colla residua e contaminanti. Questi componenti non possono decomporsi ad alte temperature e accumulano massicce ceneri solide e scorie di carbonio dopo il versamento. Nel frattempo, gli operatori aggiungono ciecamente una quantità eccessiva di legante per rivestimento di fonderia per migliorare l'adesione del rivestimento, con conseguente presenza eccessiva di componenti organici e inerti all'interno del sistema di rivestimento. Le sostanze in eccesso non possono reagire completamente alle alte temperature, aggregarsi per formare residui, galleggiare sulla superficie del metallo fuso e formare inclusioni di scorie e buchi di scorie dopo la solidificazione.
Inoltre, anche proporzioni non corrispondenti e una polimerizzazione incompleta aumentano la produzione di residui. Una scarsa compatibilità tra il legante per rivestimento per fonderia e gli agenti di sospensione del rivestimento, gli antischiuma o la polvere refrattaria provoca agglomerazione e sedimentazione. Dopo la spazzolatura si verifica un parziale accumulo di componenti sul rivestimento, generando abbondanti residui nelle zone di accumulo durante la colata. I rivestimenti con polimerizzazione incompleta intrappolano internamente i monomeri leganti non reagiti. Questi monomeri si decompongono rapidamente se riscaldati durante la colata e formano facilmente residui flocculanti che aderiscono alle cavità interne e alle superfici dei getti, aumentando il carico di lavoro di pulizia.
Nell'ambito di processi standardizzati, selezionando un legante per rivestimento per fonderia di elevata-purezza industriale-, seguendo rigorosamente i rapporti di aggiunta prescritti, mescolando accuratamente i materiali e garantendo l'indurimento completo del rivestimento, non si produrranno quasi residui visibili dopo il versamento. Sulle superfici della sabbia di scarto rimangono solo tracce di cenere rimovibile e non influiscono sulla qualità della fusione. Rispetto agli agenti di indurimento della sabbia resinosa e agli additivi per riser tra le materie prime e ausiliarie di colata, il legante per rivestimento per fonderia genera molti meno residui e non è classificato come materiale ad alto rischio di -residuo-.
